HACCP im Bäckerei- und Konditoreihandwerk Teil I

Christiane Prochatzki, Darmstadt.

Was bedeutet HACCP?
HACCP ist ein notwendiges und sinnvolles Konzept zur Vermeidung von Fehlern bei der Herstellung von Lebensmitteln. Es dient dazu, chemische, physikalische und biologische Gefährdungen im Lebensmittelherstellungsprozeß zu identifizieren und durch entsprechende Maßnahmen zu beseitigen, um somit die Versorgung des Verbrauchers mit gesundheitlich unbedenklichen Lebensmitteln sicherzustellen. Das heißt, die Einführung eines HACCP-Systems in einer Bäckerei bzw. Konditorei führt zu einer Verbesserung des Hygieneniveaus der hergestellten Backwaren und letztendlich auch zu einer Stärkung des Kundenvertrauens. Begriffsbestimmungen HACCP: Hazard (Risiko,Gefahr) Analysis (Analyse) Critical (kritische) Control (Steuerungs-/Lenkungs-) Point (Punkte) Als Hazard bezeichnet man einen Faktor biologischer, chemischer oder physikalischer Natur mit der Eigenschaft, eine Gesundheitsgefährdung des Verbrauchers hervorrufen zu können. Hazard Analysis ist der Vorgang der Identifizierung und Bewertung von Gefahren und Gefahrensituationen, um zu entscheiden, welche Stufen bedeutend für den gesundheitlichen Verbraucherschutz sind (CCPs). Unter Critical Control Point (CCP) versteht man den Punkt bzw. die Stufe innerhalb des Herstellungsprozesses eines Lebensmittels, auf der es notwendig und von entscheidender Bedeutung ist, eine Gesundheitsgefährdung des Verbrauchers durch das Lebensmittel zu vermeiden bzw. zu beseitigen. Achtung, das Wort „control“ nicht mit „kontrollieren“ übersetzen. Denn entscheidend ist, daß ein kritischer Punkt nicht nur kontrolliert werden kann, sondern daß im Falle der Überschreitung eines festgelegten Grenzwertes durch Eingreifen (Lenken) die Gefahr beseitigt werden kann. Die 7 HACCP-Grundsätze: Das HACCP-Konzept besteht aus sieben Bausteinen, welche die Grundlage für die Erstellung eines HACCP-Plans darstellen: 1. Durchführung einer Gefahrenanalyse: Erstellung von Fließbildern zur Darstellung der einzelnen Prozeßstufen der Lebensmittelherstellung sowie Identifizierung und Bewertung von möglichen Gefährdungen und Risiken anhand der Fließbilder. 2. Bestimmung der „Critical Control Points“: Das heißt, es werden Steuerungspunkte festgelegt, um eventuelle vom Produkt ausgehende Gesundheitsrisiken für den Verbraucher zu beseitigen. 3. Festlegung von Überwachungsmerkmalen und Grenzwerten: Zur Überprüfung von CCPs werden Überwachungsmerkmale (z.B. Temperatur, Zeit, Gehalt an Zusatzstoffen) sowie zugehörige Grenzwerte festgelegt. 4. Festlegung eines Konzeptes zur Überwachung der CCPs: Es werden Maßnahmen festgelegt, durch die die kritischen Prozeßstufen überwacht werden können (z.B. Temperaturmessung, mikrobiologische Untersuchungen) 5. Festlegung von Korrekturmaßnahmen: Für den Fall, daß die Überwachung anzeigt, daß ein CCP nicht mehr beherrscht wird, sprich die festgelegten Grenzwerte überschritten werden, müssen mögliche Korrekturmaßnahmen festgelegt sein. 6. Erstellung eines Systems zur Dokumentation des HACCP-Konzeptes: Einführung einer Dokumentation, die alle Vorgänge sowie während des Betriebsablaufes gemessene Daten entsprechend den Grundsätzen und deren Anwendung erfaßt. 7. Festlegung eines Verfahrens zur Verifizierung des HACCP-Konzeptes: Das heißt die Überprüfung des HACCP-Systems, um sicherzustellen, daß die Prüf- und Lenkungsmaßnahmen an den CCPs wirklich effizient und geeignet sind. (= „HACCP-Audit“). Geschichtlicher Hintergrund und Gesetzliche Grundlagen Entwickelt wurde das HACCP-Konzept 1959 in den USA von der Pillsbury Company und der NASA, um die Herstellung von sicherer Astronautennahrung zu gewährleisten. Danach wurde dieses Konzept in den USA ständig weiter entwickelt, im Jahre 1971 als „HACCP-Konzept“ veröffentlicht und 1985 erstmals in der Lebensmittelindustrie eingesetzt. Mit dem Erlaß der EG-Hygienerichtlinie (93/43/EWG) in 1993, in der die Implementierung eines HACCP-Konzeptes in allen lebensmittelverarbeitenden Betrieben gefordert wird, findet dieses Fehlervermeidungskonzept auch in der Europäischen Lebensmittelindustrie verstärkt Verwendung. Allerdings schreibt die EG-Hygienerichtlinie keine Umsetzung des vollständigen HACCP-Konzeptes vor, sondern lediglich ein flexibles System für die Erarbeitung von spezifischen Gesundheitsschutzmaßnahmen, das sich an einzelnen Prinzipien des HACCP-Konzeptes orientiert. Mit Umsetzung der EG-Hygienerichtlinie in eine bundeseinheitliche Lebensmittelhygieneverordnung (LMHV) wird die Erarbeitung eines HACCP-Konzeptes schließlich auch für alle deutschen Betriebe, die Lebensmittel herstellen, behandeln oder in den Verkehr bringen, gesetzlich vorgeschrieben; somit besteht auch für Bäckerei- und Konditoreibetriebe Handlungsbedarf. Voraussichtlich tritt die LMHV Ende 1997 in Kraft. Allerdings gebraucht der Gesetzgeber der LMHV im Gegensatz zu dem der EG-Hygienerichtlinie das Wort „HACCP“-System nicht. Die Verordnung schreibt jedoch vor, daß jeder, der Lebensmittel herstellt, behandelt oder in den Verkehr bringt, durch betriebseigene Kontrollen und Maßnahmen sicherzustellen hat, daß von dem Lebensmittel keine Gesundheitsgefährdung für den Verbraucher ausgeht. Dies hat durch ein Konzept zu erfolgen, „das der Gefahrenidentifizierung und -bewertung dient, zu deren Beherrschung beiträgt und folgenden Grundsätzen genügt: 1. Analyse dieser Gefahren in den Produktions- und Arbeitsabläufen beim Herstellen, Behandeln und Inverkehrbringen von Lebensmitteln, 2. Identifizierung der Punkte in diesen Prozessen, an denen diese Gefahren auftreten können, 3. Entscheidung, welche dieser Punkte die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Punkte sind, 4. Festlegung und Durchführung wirksamer Sicherungsmaßnahmen und deren Überwachung für diese kritischen Punkte und 5. Überprüfung der Gefahrenanalyse, der kritischen Punkte und der Sicherungsmaßnahmen und deren Überwachung in regelmäßigen Abständen sowie bei jeder Änderung der Produktions- und Arbeitsabläufe beim Herstellen, Behandeln und Inverkehrbringen von Lebensmitteln.“ Die Verpflichtung zur Durchführung betriebseigener Kontrollen nach diesem Konzept trifft jeden Betriebsinhaber eines Lebensmittelunternehmens unabhängig von der Betriebsgröße, d.h. auch jeder kleine Bäckerei- und Konditoreibetrieb ist zur Einrichtung und Unterhaltung eines betriebseigenen Kontrollsystem nach den Grundsätzen des HACCP verpflichtet. Einige Punkte werden in der LMHV jedoch nicht gefordert, wie z.B. die Festlegung von Überwachungsmerkmalen und Grenzwerten sowie die Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall des Nichtbeherrschens kritischer Punkte. Auch enthält die LMHV keine Dokumentations- und Aufbewahrungsverpflichtung. Allerdings muß die Erfüllung von betrieblichen Eigenkontrollmaßnahmen nach den Grundsätzen des HACCP durch Dritte nachprüfbar sein, und „wo nichts dokumentiert ist, oder nur Standardvorlagen abheftet sind, liegt der Verdacht nahe, daß auch nichts getan wird.“ Nach Inkrafttreten der Lebensmittelhygieneverordnung wird die Einhaltung der Lebensmittelsicherheit in den Betrieben und die Durchführung von Eigenkontrollmaßnahmen nach den Prinzipien des HACCP durch die Lebensmittelüberwachung überprüft. Ein positiver Effekt eines gut funktionierenden und dokumentierten HACCP-Systems ist der problemlose Beweis für die einwandfreie Herstellung der Lebensmittel in einem Betrieb, der lt. Produkthaftungsgesetz anzutreten ist, falls eine Schädigung des Verbrauchers auftreten würde. Das heißt mit der Implementierung eines HACCP-Systems sind Bäcker und Konditor immer auf der sicheren Seite. Welche Gefahren können bei der Back- und Konditoreiwarenproduktion auftreten? Welche Überwachungs- und Kontrollmaßnahmen im Rahmen von HACCP sind möglich? Die gesundheitlichen Gefahren für den Verbraucher beim Verzehr von Backwaren können von mikrobiologischen, chemischen und physikalischen Faktoren ausgehen, wobei auch Risiken aus dem menschlichen Verhalten resultieren können. Im folgenden werden einige Beispiele zu den genannten Risikogruppen gegeben, wobei jede Bäckerei und Konditorei durch eigene Analyse, die für seinen Betrieb relevanten Risiken herausfinden muß. Mikrobiologische Gefahren: Da den mikrobiologischen Kontaminanten nachweislich das höchste Gefährdungspotential innewohnt, ist zur Einrichtung eines HACCP-Systems in Bäckereien/Konditoreien zumindest ein Grundwissen der Mikrobiologie erforderlich. Besonders im Konditoreibereich, wo überwiegend Backwaren mit nicht durchgebackenen Anteilen hergestellt werden, treten mikrobiologische Gefahren auf. Ein besonders virulenter Keim ist Salmonella enteritidis, der vor allem in Gebäckfüllungen mit Sahne- und Eisanteilen gut wachsen kann. Weitere Krankheitserreger in Feinen Backwaren sind: Staphylococcus aureus, der häufigste Eitererreger beim Menschen, der vor allem bei unzureichender Personalhygiene zum Problem werden kann, und Bacillus cereus, ein Umweltkeim, der meist über verschmutzte Kisten, Transportbehälter und Kartonagen in die Backstube gelangt. Im Bäckereibereich werden durch die Erhitzung während des Backprozesses alle vegetativen Bakterien und Schimmelpilze abgetötet. Es besteht jedoch die Gefahr der Rekontamination nach dem Backprozeß, beim Schneiden und Verpacken. Auch die Verwendung von mit Schimmelpilzen kontaminierten Zutaten (Walnüsse, Sonnenblumenkerne) könnte eine mögliche Gefahr darstellen. Die Schimmelpilze selbst überleben den Backprozeß zwar nicht, aber die von ihnen gebildeten Mykotoxine (Schimmelpilzgifte) verbleiben im Lebensmittel und stellen eine gesundheitliche Gefährdung des Verbrauchers dar. Die Gefahr der mikrobiologischen Kontamination von Backwaren kann durch den Einsatz weitestgehend keimreduzierend vorbehandelter Rohprodukte (z.B. Eiprodukte, pasteurisierte Sahne) und das Einhalten der Prinzipien der „Guten Herstellungspraxis“, von Hygienemaßnahmen und der Kühltemperaturen weitestgehend minimiert bzw. ausgeschaltet werden. Schimmelbildung auf Lebensmitteln ist meist geruchlich und visuell feststellbar, weshalb bei schimmelgefährdeten Zutaten unbedingt Wareneingangskontrollen durchgeführt werden sollten. Des weiteren sind die Festlegung von genauen Spezifikationen, die Forderung von Produktzertifikaten vom Lieferanten, die Durchführung von Stichprobenkontrollen sowie die Auswahl zuverlässiger Lieferanten (Lieferantenbewertung) wichtige Maßnahmen, um eine Gefährdung des Verbrauchers durch pathogene Mikroorganismen in Backwaren zu minimieren. Chemische Gefahren: Chemische Risiken spielen im Konditorei- und Bäckereihandwerk im allgemeinen eine untergeordnete Rolle, dennoch können die verwendeten Zutaten chemische Risiken bergen wie zu hohe Schwermetallgehalte, Rückstände von Pestiziden, Fungiziden und Herbiziden. Risiken durch Übergang von chemischen Reinigungs- und Desinfektionsmitteln sowie Schädlingsbekämpfungsmitteln können durch die Anwendung der „Guten Herstellungspraxis“ weitestgehend ausgeschlossen werden und stellen somit keine Gefahr dar. Physikalische Gefahren: Gefahren durch physikalische Risiken können durch Fremdkörper jeglicher Art, z. B. Steine, Glasteilchen und persönliche Gegenstände auftreten. Daraus resultierende gesundheitliche Gefahren sind vor allem Verletzungen von Schleimhäuten und Zähnen im Mundbereich sowie psychologische Schocks durch Ekelerregung, z.B. beim Vorfinden von Tierteilen und Insekten im Lebensmittel. Überwachungs- und Kontrollmaßnahmen im Rahmen von HACCP sind z.B. Siebung und Sichtung bei feinkörnigen Zutaten. Bei grobkörnigen bzw. stückigen Zutaten jedoch ist es nicht möglich, mit Hilfe von Siebvorrichtungen Fremdkörper zu entfernen. Es können lediglich mittels Metallabscheider die metallischen Fremdkörper herausgefiltert werden. Hier muß bereits der Lieferant darauf achten, die Produkte frei von Fremdstoffen zu halten. Der Bäcker hat nur die Möglichkeit durch Produktzertifikate, Wareneingangskontrollen und Durchführung von Lieferantenbewertungen, das Risiko von Fremdkörpern bei diesen Zutaten weitestgehend zu minimieren, um sich im Sinne des Produkthaftungsgesetzes abzusichern. Das Risiko wird sich jedoch nie ganz ausschalten lassen. Ein weiteres, nicht zu unterschätzendes Risiko stellen die Mitarbeiter dar. Mangelnde Motivation und Qualifikation können unkalkulierbare Gefahren mit sich bringen. Deshalb ist auch die Durchführung von Hygieneschulungen als Bestandteil des HACCP-Systems sehr wichtig. Gemäß LMHV haben Lebensmittelunternehmen im Rahmen betriebseigener Maßnahmen die Hygieneschulung bzw. -unterrichtungen ihres Personals zu gewährleisten. Art und Umfang der Schulung richten sich nach Tätigkeit und Ausbildungsstandard der Personen, die mit Lebensmitteln umgehen. Die Schulung muß jedoch mindestens so intensiv sein, daß die Personen, die mit Lebensmitteln umgehen, die für die Erledigung der ihnen übertragenen Aufgaben erforderliche lebensmittelhygienischen Kenntnisse besitzen und anwenden. Als Leitlinie für die Planung und Durchführung von Hygieneschulungen in Lebensmittelbetrieben kann die DIN-Norm 10514 „Lebensmittelhygiene-Hygieneschulung“ dienen. Schritte zum Aufbau eines HACCP-Systems: 1. Bestimmen des HACCP-Teams 2. Erstellen eines Zeitplans 3. Durchführen einer IST-Analyse -Produktbeschreibung einschließlich beabsichtigte Verwendung (Verbraucherzielgruppe) - Erstellen eines Fließdiagramms des Herstellungsprozesses - Vorortüberprüfung des Herstellungsprozesses 4. Auflistung aller möglichen Gefahren (hazards) bei jedem Produktionsschritt und Zuord nung der jeweiligen vorbeugenden Maßnahmen 5. Bestimmung der kritischen Steuerungspunkte (CCPs) 6. Festlegen von Überwachungsmerkmalen und der kritischen Grenzwerte für jeden CCP 7. Festlegen eines Steuerungs-/ Überwachungssystems für jeden CCP 8. Festlegung von Korrekturmaßnahmen bei Abweichungen 9. Dokumentation des HACCP-Systems 10. Verifikation der korrekten Arbeitsweise des HACCP-System 11. Schulung des Personals

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